酒泉鋼鐵行業(yè)超低排放標準：技術革新驅動綠色轉型的實踐樣本

導語
在西北工業(yè)重鎮(zhèn)酒泉，鋼鐵產業(yè)年產值突破千億元，但其排放的顆粒物、二氧化硫、氮氧化物曾長期占據工業(yè)污染源榜首。面對國家“雙碳”目標與區(qū)域環(huán)境容量約束，酒泉鋼鐵行業(yè)以超低排放改造為突破口，通過技術創(chuàng)新、流程優(yōu)化與全鏈條管控，實現污染物排放濃度較國標下降50%-90%，為傳統(tǒng)重工業(yè)綠色轉型提供了可復制的解決方案。

一、標準體系：從“達標排放”到“超凈排放”的跨越

酒泉鋼鐵行業(yè)超低排放標準以《鋼鐵企業(yè)超低排放改造工作方案》為核心，構建了覆蓋全流程的排放控制體系：

• 有組織排放：燒結機機頭、球團焙燒煙氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時均值分別不高于10mg/m3、35mg/m3、50mg/m3；煉鐵、煉鋼等工序顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時均值分別不高于10mg/m3、50mg/m3、200mg/m3。
• 無組織排放：要求物料儲存采用密閉料倉或封閉料棚，輸送過程使用管狀帶式輸送機或封閉皮帶通廊，生產工藝環(huán)節(jié)設置密閉罩并配備除塵設施，確保產塵點無可見煙粉塵外逸。
• 清潔運輸：大宗物料運輸清潔方式比例不低于80%，汽車運輸部分全部采用新能源汽車或國六排放標準車輛。

以酒鋼集團為例，其焦化廠1號、2號焦爐通過采用SDS+SCR干法脫硫脫硝技術，顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別降至10mg/m3、30mg/m3、150mg/m3，較改造前排放限值降低近30%，達到國內先進水平。

二、技術突破：多污染物協同治理的集成創(chuàng)新

2.1 除塵技術升級：從“布袋”到“靜電+折疊濾筒”

傳統(tǒng)布袋除塵器過濾效率約98%，難以滿足超低排放要求。酒泉鋼鐵行業(yè)引入濕式靜電除塵器與折疊濾筒技術，通過高壓靜電場與超細纖維濾材的協同作用，將粉塵過濾效率提升至99.8%以上。例如，宏宇新材料公司煉鋼區(qū)域采用高效濾筒除塵器替代傳統(tǒng)布袋設備，粉塵排放濃度穩(wěn)定低于10mg/m3，遠優(yōu)于國家標準。

2.2 脫硫脫硝一體化：SDS+SCR技術的規(guī)模化應用

針對焦爐煙氣成分復雜、治理難度大的問題，酒泉鋼鐵行業(yè)創(chuàng)新采用SDS（碳酸氫鈉干法脫硫）+SCR（選擇性催化還原）組合技術，通過干法脫硫預處理降低煙氣中二氧化硫濃度，再利用SCR催化劑將氮氧化物還原為氮氣。以酒鋼焦化廠為例，該技術使脫硫效率達95%以上，脫硝效率超90%，且無廢水產生，解決了傳統(tǒng)濕法脫硫的二次污染問題。

2.3 智能化監(jiān)控：從“人工巡檢”到“數字孿生”

酒泉鋼鐵行業(yè)部署“天地車人”一體化監(jiān)管平臺，在關鍵排放口安裝CEMS在線監(jiān)測設備，實時采集污染物濃度數據，并通過5G網絡傳輸至生態(tài)環(huán)境部門監(jiān)管系統(tǒng)。例如，宏宇新材料公司搭建環(huán)保數據監(jiān)控平臺，對1個重點排放口、3個在線監(jiān)測環(huán)保設施實施24小時在線監(jiān)測，確保排放數據準確性與透明度。

三、全流程管控：從“末端治理”到“源頭減碳”的升級

3.1 原料優(yōu)化：低硫煤與高品位礦的精準配比

通過選擇低硫、低灰分煤炭與高品位鐵礦石，酒泉鋼鐵行業(yè)從源頭減少污染物生成。例如，酒鋼煉鐵廠采用低硫煤配比方案，使高爐煤氣中硫化氫含量降低40%，減少了后續(xù)脫硫負擔。

3.2 工藝改進：全氧煉鐵與直接還原鐵技術突破

推廣全氧煉鐵技術，通過提高氧氣濃度縮短冶煉周期，降低能耗與排放。酒鋼宏興股份公司對3座轉爐實施智能化改造，應用副槍動態(tài)控制、AI爐氣分析等技術，使冶煉周期從38分鐘縮短至28分鐘，生產效率提升26%，年減碳量達1.2萬噸。

3.3 固廢資源化：從“堆存填埋”到“循環(huán)利用”

構建“源頭削減、過程控制、末端治理”的固廢管理體系，實現鋼渣、高爐瓦斯灰等廢棄物的高值化利用。例如，酒鋼建成回轉窯裝置，采用煤基氫冶金技術處理高爐瓦斯灰，金屬化率與脫鋅率分別達90%和94%以上，年處理能力5萬噸，將傳統(tǒng)廢棄物轉化為高附加值產品。

四、常見問題解答

Q1：超低排放改造是否會影響鋼鐵企業(yè)經濟效益？

以酒鋼集團為例，其超低排放改造項目總投資192.77億元，但通過環(huán)保電價補貼、運維成本優(yōu)化與減排獎勵資金等渠道，可在5年內收回成本。例如，焦化廠1號、2號焦爐改造后，年減排二氧化硫161.9噸、氮氧化物98.6噸，相當于每年減少燃燒標準煤1.2萬噸的污染物排放量，同時通過余熱回收技術年節(jié)約標準煤11.97萬噸，直接經濟效益超億元。

Q2：老舊設備能否實現超低排放改造？

酒泉鋼鐵行業(yè)通過定制化技術路線破解老舊設備改造難題。例如，酒鋼煉鐵廠7號高爐大修工程中，對出鐵場、焦礦槽等除塵系統(tǒng)進行升級改造，新建除塵設施處理風量達50萬m3/h，改造后顆粒物排放濃度≤10mg/Nm3，崗位粉塵濃度≤8mg/Nm3，達到超低排放要求。

Q3：超低排放標準是否會進一步收緊？

隨著技術成熟度提升，鋼鐵行業(yè)超低排放標準正向“近零排放”演進。例如，酒鋼集團已開展碳捕集利用（CCUS）技術試點，通過醇胺吸收法捕獲煙氣中的二氧化碳，制取食品級CO?或驅油利用，實現每噸二氧化碳減排成本較傳統(tǒng)技術降低40%，為未來標準升級預留技術空間。

五、未來展望：從“綠色工廠”到“生態(tài)園區(qū)”的延伸

酒泉鋼鐵行業(yè)正探索將超低排放技術與新能源產業(yè)融合，構建“鋼鐵+風光儲”多能互補模式。例如，酒鋼集團利用廠區(qū)屋頂與閑置土地建設分布式光伏發(fā)電項目，年發(fā)電量超2億千瓦時，可滿足自身30%的用電需求，減少化石能源消耗。同時，通過與新能源企業(yè)合作開發(fā)氫基直接還原鐵技術，從工藝源頭實現低碳化轉型，為西北重工業(yè)城市提供綠色發(fā)展新范式。

結語
酒泉鋼鐵行業(yè)的超低排放實踐，不僅是技術層面的突破，更是發(fā)展理念的革新。從“達標排放”到“超凈排放”，從“末端治理”到“源頭減碳”，酒泉模式為傳統(tǒng)重工業(yè)綠色轉型提供了可復制、可推廣的樣本。隨著“雙碳”目標推進，鋼鐵行業(yè)將加速向“清潔低碳、安全高效”方向演進，為構建新型能源體系貢獻力量。